⒈DC53淬火軟點

　　軟點處的組織為托氏體，或馬氏體以及殘余奧氏體周圍分布著托氏體。

　　原因為：①零件內(nèi)部原來的顯微組織不均勻(碳化物偏析、碳化物聚集或碳化物顆粒不均等)，可采用預(yù)先正火或球化處理來消除;②鋼材的淬透性不足、截面大或形狀復(fù)雜;③表面脫碳;④冷卻介質(zhì)的性能差;⑤淬火冷卻介質(zhì)過于陳舊，或含有較多的雜質(zhì);⑥加熱不足，溫度低或保溫時間短;⑦淬火加熱時爐內(nèi)溫度不均勻;⑧零件表面不清潔。

　　⒉DC53球化不良

　　具有均勻的中等大小的顆粒狀光體的工、模具的淬火溫度范圍寬，零件熱處理后的尺寸變化小，具有良好的切削加工性，過共析鋼進行不完全退火，溫度不高形成的奧氏體晶粒細，冷卻時有利于珠光體的形成。當球化溫度偏低，原有的片狀珠光體未全部變化，鋼中出現(xiàn)點狀、球狀和圓片的珠光體組織，而溫度提高，則形成了粗大的片狀珠光體組織，點狀和球光體的淬火溫度不同，很難選擇合適的淬火加熱溫度，造成零件熱處理過程中的變形和開裂。

　　⒊DC53碳化物嚴重析出

　　高碳鋼和高碳工具鋼進行高溫退火，或淬火前的預(yù)備熱處理時，由于多次高溫退火或長時間加熱，使材料處于奧氏體狀態(tài)，使鋼中的碳化物分解，造成了脫碳現(xiàn)象，它分割了基體金屬的結(jié)合力，降低了其力學(xué)性能。

　　⒋DC53過燒或過熱

　　由于在加熱時，儀表或熱電偶失控，造成溫度急劇升高，或在高溫下保溫時間過長，造成晶界溶化或晶粒粗大等，一旦出現(xiàn)后，過燒則直接造成產(chǎn)品的報廢。

　　⒌DC53熱處理裂紋

　　多半同材料的種類、零件的設(shè)計形狀(截面突變、凹槽、棱角等)、質(zhì)量效應(yīng)、冷卻方法和冷卻介質(zhì)等有關(guān)。另外同零件的冷加工缺陷有關(guān)，如打印標記的深度、車削的刀紋、沖壓零件毛刺，以及磨削不當?shù)犬a(chǎn)生的裂紋等，它們對零件的熱處理質(zhì)量有重要的影響。車削后零件表面殘留深而粗的車削刀紋，www.hongchao-dg.cn似較小臺階一樣造成應(yīng)力的集中;磨削裂紋的產(chǎn)生磨削量過大，產(chǎn)生大量的熱(820～840℃)，造成冷卻不良，將產(chǎn)生奧氏體化，形成淬火馬氏體，形成了熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，則形成大量的龜裂或呈各種形狀分布的裂紋。因此砂輪的粒度必須與零件的淬火硬度相匹配，控制磨削速度和冷卻方法等。

　　⒍DC53氧化脫碳

　　同零件的加熱過程中的加熱介質(zhì)的特性有關(guān)，其加熱介質(zhì)多關(guān)呈氧化性狀態(tài)，造成鋼鐵零件表面的碳原子的流失，其反應(yīng)后從表面到里的成分依次為：Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe。

　　⒎DC53變形超差

　　鋼鐵零件在熱處理過程中，由于形狀、材質(zhì)、冷卻介質(zhì)、冷卻方法和操作方式等影響，造成零件的彎曲或變形超差現(xiàn)象，因此應(yīng)根據(jù)零件的材質(zhì)以及具體的熱處理要求，選用佳的熱處理工藝和操作手段，同時對于已成形式的產(chǎn)品進行校直。

　　以上為DC53模具鋼模具工件熱處理常見缺陷及造成原因,仔細的觀察DC53熱處理后的物質(zhì)效果才能準備分析出具體原因。